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 幾乎所有石化生產工藝都有加熱、冷卻或冷凝過程。因此，換熱器不僅是石化生產過程中重要的工藝設備，同時也是重要的節(jié)能設備。石化生產用換熱器主要有管板式換熱器、板翅式換熱器、板殼式換熱器、高壓空冷器和廢熱鍋爐等。隨著石化生產裝置日趨大型化及高效化，目前換熱器也向著大型化及低溫差、低壓力損失方向發(fā)展。板翅式換熱器（冷箱）該設備主要用于乙烯裂解、空氣分離、天然氣液化等。目前，美國S－W公司和德國林德公司等技術比較先進成熟。我國杭州制氧機集團有限公司在引進美國S－W公司技術和關鍵加工設備--大型真空釬焊爐基礎上，生產制造出的乙烯冷箱，設計水平、制造能力已基本達到國際先進水平，并在燕山、揚子、上海、天津、廣州、齊魯?shù)纫蚁└脑祉椖恐械玫綉�用。板翅式換熱器流道多達15股，單體外形尺寸達6m×1.1m×1.154m，最高設計壓力達5.12MPa。與國外先進技術相比，目前國外已制造出9.0MPa冷箱設備，而我國尚不掌握高壓冷箱的設計和制造技術，在分凝分餾技術方面與國外也存在較大差距。板殼式換熱器國外僅有法國Packinox公司可以生產用于催化重整與加氫裝置的板殼式換熱器，最大換熱面積已達8000m2。目前，我國開發(fā)的板殼式換熱器單臺最大傳熱面積為3000m2，單板最大尺寸為1200mm×16000mm。在這種換熱器上，我國研制的板殼式換熱器單片面積與國外相同，但差距是換熱面積較小。石化生產中常用的工業(yè)爐根據(jù)用途不同可分為加熱爐、裂解爐、轉化爐等。乙烯裂解爐世界上擁有乙烯裂解技術的公司主要有ABB、Lummus、KBR、S＆W、KTI和Linde等，國外工藝技術正向高溫、短停留時間和低烴分壓方向發(fā)展，以進一步提高選擇性、降低投資等。我國從1985年開始開發(fā)乙烯裂解爐技術，現(xiàn)已有自己開發(fā)的CBL裂解爐，并在遼陽、齊魯、吉林、撫順、燕山、中原、天津石化先后建成2.0萬噸／年、3.0萬噸／年、4.5萬噸／年、6.0萬噸／年CBL－Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ型裂解爐10臺，與Lummus公司合作生產的2臺10萬噸／年SL－Ⅰ型爐及8臺10萬噸／年SL－Ⅱ型爐已經投入運行，單臺生產能力達15萬～18萬噸／年，裂解爐工藝包已通過驗收。我國開發(fā)的可與各種爐管相匹配的、多頭裂解氣進口的雙套管急冷鍋爐，以及LQC型線性急冷鍋爐，已申請專利技術，除已用于齊魯石化、揚子石化、上海石化6萬噸／年裂解爐外，還用于6萬～15萬噸／年規(guī)模的乙烯裂解爐。我國已能夠制造裂解爐中輻射段離心鑄造高溫爐管和對流段高頻焊接翅片爐管、引風機等，但具有專利技術的多頭裂解氣進口的雙套管急冷鍋爐還未實現(xiàn)工業(yè)化。我國開發(fā)的氣體燃料燒嘴、油氣聯(lián)合燒嘴，具有性能可靠、火焰扁平剛直、調節(jié)彈性大、噪音低等特點。但從總體水平看，我國裂解爐制造技術與世界先進水平相比，仍存在較大差距，主要表現(xiàn)在裝置規(guī)模小，原料消耗、能耗、生產成本高，運行周期短，控制水平低，技術重復引進，開發(fā)和創(chuàng)新步伐緩慢。轉化爐和汽化爐國外以天然氣為原料制造合成氨，開發(fā)的大型工業(yè)化節(jié)能型裝置與技術有：美國凱洛格公司的節(jié)能型流程、美國布朗公司的深冷凈化器工藝流程、英國帝國化學工程公司的AMV工藝、丹麥托普索公司和美國�？诉d公司的節(jié)能工藝等。我國設計制造的20萬噸／年以天然氣為原料生產合成氨裝置中的一段轉化爐，其中的高溫爐管、對流段高頻焊翅片管，是在國內首次研制成功的。但目前，我國仍沒有1套國產30萬噸／年轉化爐用于工業(yè)裝置。水煤漿加壓氣化生產合成氨中的汽化爐和水煤漿噴嘴，是水煤漿加壓氣化技術的關鍵設備之一。目前，我國還不能自行設計制造汽化爐，水煤漿噴嘴多數(shù)仍然依賴進口。

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